Технология производства керамического гранита

Грейферный кран загружает сырье в бункера дозирующего оборудования и по ленточному транспортеру попадает в огромную мельницу непрерывного помола, для тщательного измельчения и перемешивания. В качестве мелющих тел используются шарики, похожие на мячи для настольного тенниса. Однако сделаны они из высокоалюминатного керамического материала с твердостью 9 баллов по шкале Мооса. Напомним, что максимальный балл 10 в этой шкале имеет только алмаз.

Внутри мельницы эти шары за счет ее вращения движутся, ударяясь и перетирая компоненты сырьевой смеси с такой силой, что получаемый материал разогревается до 70 °C, а размер его частиц имеет микронный уровень. При этом время помола составляет около 50 минут. Для достижения наивысшей степени однородности компонентов сырьевой смеси помол осуществляют в присутствии воды и называют его «мокрым».

Далее полученную суспензию очищают от примесей и хранят в специальных подземных емкостях при постоянном перемешивании для поддержания однородности. Для получения керамогранита по технологии «соль-перец» часть такой суспензии окрашивают специальными керамическими красителями. Палитра таких красителей достаточно разнообразна, все они обладают высоким качеством и приобретаются у ведущих производителей.

Подготовленная суспензия затем подвергается сушке в специальных тепловых агрегатах – башенно-распылительных сушилах. Уникальной особенностью этих сушил является то, что частицы получаемого таким образом пресс-порошка имеют шарообразную форму. Именно такая форма обеспечивает высокую равномерность распределения в пресс-форме, а следовательно высокое качество процесса прессования.

Пресс-порошки разных цветов хранятся отдельно друг от друга в специальных силосах. Подача пресс-порошка на нужный пресс управляется оператором с помощью компьютера и полностью автоматизирована.

Именно в результате прессования будущие изделия приобретают главное – форму, правильность размеров и фактуры лицевой поверхности и монтажной. Усилие прессования весьма велико и составляет около 360-380 кг/см². Чтобы представить себе эту величину, следует учесть, слон одной ногой оказывает на землю давление равное 1 кг/см². Благодаря высокому сжимающему усилию материал плиток приобретает структуру монолита, что обеспечивает равномерность и быстроту физико-химических процессов при обжиге.

Далее происходит процесс декорирования лицевой поверхности плиты. Для этого керамогранит поступает на линию глазурования, где его покрывают тонким слоем глазури либо блестящей, либо матовой.

Далее на плитку наносится рисунок. Это можно сделать с помощью нескольких устройств: ротоколора (рисунок наносят вращающиеся силиконовые валы с заранее нанесенными на них бороздками) или с помощью машины цифровой печати - наиболее современная технология. Машина цифровой печати по своему принципу работы схожа со струйным принтером. Она использует жидкие красители и точно дозирует нанесение каждого цвета в нужное место плитки, благодаря чему можно получать изображение фотографической точности.

После нанесения рисунка плитка поступает в печь для обжига. Плитка скапливается в накопителях весом до 20 тонн, перемещение такого серьезного веса ни одному автопогрузчику не под силу. Поэтому для дальнейшей транспортировки используются высокотехнологичные машины-роботы. Целый парк таких машин перемещается в цехе под управлением одного оператора, регулирующего эти движения дистанционно с помощью компьютера. При этом перемещение роботов абсолютно безопасно для работающего в цехе персонала, т.к. машина мгновенно остановится, если кто-либо окажется на ее пути.

Печь для обжига имеет длину около 110 метров. Там керамогранит нагревается до температуры около 1200 °C, в результате чего частички полевого шпата расплавляются до жидкого состояния и как бы склеивают остальные компоненты. Этот процесс сопровождается так называемой усадкой, т.е. уменьшением линейных размеров изделий. Усадка керамогранита на производстве составляет около 7,5%. Пройдя такое испытание, плитки керамогранита приобретают прочность, твердость, низкое водопоглощение, и, следовательно, – высокую морозостойкость. Керамогранит готов для облицовки различных поверхностей как внутри, так и снаружи зданий.